1.  Paradas/shutdown loss: son los tiempos perdidos cuando la producción para por mantenimiento anualmente (1 o 2 veces por año).

2. Pérdida debidas a preparaciones: es el tiempo perdido cuando cambios en la oferta y la demanda  requieren ajustar el plan de producción.

3. Fallas de equipo: son los tiempos perdidos debido a que un equipo se detiene de repente (fallas).

4. Pérdidas por fallas en el proceso: cuando el proceso se detiene por factores externos a los equipos (problemas con materia prima, entregas tardías, etc.)

5.  Pérdidas normales de producción: son pérdidas asociadas al funcionamiento normal de la planta como los son: alistamiento de máquinas, inicio de turno, reuniones etc.)

6.  Pérdidas anormales de producción: son las pedidas de producidas por qué la planta funciona de forma inadecuada, el desempeño de la planta está por debajo del estándar admitido.

7.  Pérdidas por defectos de calidad: son recursos perdidos por defectos de calidad (partes defectuosas, pérdidas financieras, etc.)

8.  Pérdidas por reproceso: son las pérdidas que ocurren cuando los materiales deben ser regresados al proceso para mejorar la calidad.

Las mejoras enfocadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación;  se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua;  se pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo:  Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz.

Pérdidas en las máquinas.

Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes

Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas

Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes.

Pérdidas de energía: electricidad y gas

Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

• P-M Análisis.
• 5 ¿por qué?.
• Análisis árbol de fallas.
• AMEF (análisis de modos y efectos de falla).
• Análisis de valor.
• Lean Management.
• 7 herramientas de calidad.

El Mantenimiento Autónomo está enfocado por en responsabilizar al operador de la máquina en un conjunto de actividades que se realizan diariamente, incluyen inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas.

Estas actividades deben dar paso al cambio de:  “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”.

Objetivos:

Compartir  la responsabilidad de las máquinas con el departamento productivo (chequeos, lubricación, limpieza), dado que los operarios son quienes mas conocen las maquinas.

Ser capaces de detectar anomalías antes de fallo.

Reducir el mantenimiento correctivo a la vez que liberamos al personal de mantenimiento para que pueda realizar más mantenimiento preventivo.

El mantenimiento planeado constituye un conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

Reducir los costos de mantenimiento

Reducción espera de trabajos

Eliminar radicalmente los fallos

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten, existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y plomería.

• Se enfoca en mejorar los equipos en la etapa de diseño, construcción y puesta a punto para mejorar el desempeño general.
• Se basa en la experiencia en equipos similares.
• Involucra a los operarios que operan estos equipos.

MP DESING

1. Son mejoras aplicadas en la etapa de diseño enfocadas a reducir futuros costos de mantenimientos
2. Fácil de mantener (Mantenibilidad)
3. Fácil de operar
4. Que se a económica
5. Segura

Busca obtener cero defectos en las piezas fabricadas, al mantener los equipos en óptimas condiciones, desde el punto de vista de calidad en el producto.

Mantenimiento de calidad ≠ control de calidad en el proceso.

El enfoque esencial es que el operario conozca el equipo íntimamente, se debe hacer una evaluación exhaustiva del conocimiento de la máquina a cada operador de esta, posteriormente hacer un plan de capacitación, para esto generalmente se usan:

1. Matriz de polivalencia enfocada en la máquina.
2. Lecciones de un punto (LUP).

“Cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas de diseño del producto y de desarrollo del sistema de producción. El mantenimiento productivo en áreas administrativas ayuda a evitar pérdidas de información, coordinación, precisión de la información, etc.”

Gestiopolis.com. Pineda Mandujano, Karla. Manufactura Esbelta. 2004

Este pilar surge de la necesidad de eliminar pérdidas que se presentan en las áreas que son soporte de la producción. Se han presentado casos en empresas Japonesas en las que el área de producción realizaba bien el trabajo pero no se tenía un buen diseño del producto final, lo que retrasaba las operaciones o se tenían que volver a producir las piezas.

Es por esto que el principal propósito de este pilar es eliminar las pérdidas que se presentan en los departamentos que soportan las operaciones de la empresa y lo que se pretende es aprovechar la experiencia adquirida en el área de operaciones y trasladarla a las oficinas, almacenes y centros de información de la empresa.